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球墨铸件常见缺陷分析和破损的原因是什么(一)、球墨铸件常见缺陷分析
球墨铸件的常见缺陷和渣夹杂物缺陷的特征分析：氧 化渣夹杂物大部分分布在球墨铸铁件的上表面，在没有空气通过的模具的拐角处。骨折多为灰白色或黄色。它们是通过X射线荧光透视或机械加工发现的。也可以在碱洗，酸洗或阳极氧 化过程中找到原因：1.装料不干净，补料量太多2.浇注系统设计不良3.合金液中的熔渣未清 除4.浇注操作不当，产生炉渣。5.经过精炼和变质处理后，静置时间不够。
预防方法：1.装料应吹砂，应适当减少回料的消耗。2.改进浇注系统的设计，以提高其挡渣能力。3.使用适当的助熔剂去除炉渣。4.浇注应平稳，稳定。应注意滞留渣5。精炼后，应在浇铸前让合金液静置一定时间。
两个气孔和气泡缺陷特征：第三个球墨铸件壁上的气孔通常是圆形或椭圆形，表面光滑，通常有光泽的氧 化皮，有时是油黄色。表面的孔和气泡可通过喷砂发现，内部的孔和气泡可通过X射线荧光透视或机械加工发现。
气孔气泡在X射线胶片上为黑色。原因：1.铸造合金不稳定且含有气体。2.类型（核心）的沙子与有机杂质（例如煤屑，草根马粪等）混合在一起。3.模具和沙子核心的通风不良。4.冷铁表面的缩孔5.不良门控系统设计。
预防方法：1.正确掌握浇注速度，避免卷入瓦斯。2.模具（芯）砂中不得混入有机杂质，以减少成型材料产生的空气量。3.提高（芯）砂的排气能力。4.正确选择和处理冷铁。5.改进浇注系统的设计。三种收缩缺陷的特征：铸铝的收缩孔隙率通常发生在内滑道附近的立管根部的厚壁部分，壁厚过渡部分和具有大平面的薄壁中。
在铸态下，热处理后，断口为灰色，浅黄色为灰色。它是浅黄色或灰黑色。X射线胶片上多云。严重的丝状收缩可通过X射线检查，荧光低功率破裂等检查。方法发现。
原因：1.冒口进给效果差2.装料中的气体含量过多3.内流道附近过热4.砂模和砂芯中的水分过多，未干燥5.粗合金晶粒。6.球墨铸件在模具中的位置不正确。7.浇注温度过高，浇注速度过快。
预防方法：1.填充冒口中的熔融金属，改变冒口的设计2.装料应清洁且无腐蚀3.将冒口设置在球墨铸件的收缩处，然后将其放置在球墨铸件的收缩处冷铁或冷铁与立管组合使用。4.控制型砂的水分并干燥砂芯。5.采取措施缩小产品尺寸。6.改变球墨铸件在模具中的位置，并降低浇铸温度和浇铸速度。
四裂纹缺陷特征：1.铸造裂纹。它沿晶界发展，经常伴有偏析。它是在较高温度下形成的一种裂纹。在体积收缩较大且球墨铸件较复杂的合金中很容易出现。2.热处理裂纹：由于热处理过度燃烧或过热，经常会出现跨晶裂纹。应力和热膨胀系数大的合金通常会过分冷却。或当存在其他冶金缺陷时。
原因：1.球墨铸件结构设计不合理，拐角尖锐，壁厚过大2.砂模（型芯）特许权差3.模具局部过热4.浇注温度过高。5.由于球墨铸件从铸模中取出太早。6.热处理过热或燃烧，冷却速度过大。
预防方法：1.改进球墨铸件结构设计，避免出现尖角，争取均匀的壁厚，并平稳过渡2.采取措施增加砂模（型芯）3.确保所有零件同时或相继凝固球墨铸件，改进浇注系统的设计。4.适当降低浇注温度。5.控制模具的冷却时间。6.当球墨铸件变形时，使用热校正方法。7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
(二)、机械球墨铸铁件中大块石墨破损的原因是什么
近年来，生产并在国内机械球墨铸铁件大断面和进展的机械球墨铸铁件的应用结果表明，加强超凝固的条件下，机械球墨铸铁件的形成过程加强，对新的冷却强化过程和铸造结构的计算机进行研究，介绍了型煤的石墨形态，详细分析了机械球墨铸铁件中脆性石墨的形成。
当在凝固过程中的石墨，以及共晶石墨的结晶性差或细胞核再溶解，球石墨不容易形成，这导致在铁水奥氏体的优先沉淀在残余液相中，量连续地增加，然后是原子的饱和迅速共结晶，其石墨的分支中的残余液体相中形成石墨分散和奥氏体之间分布，高含量合金元素机械球墨铸铁件将促进结节状石墨的形成，根据破碎石墨的形成和影响因素，大型机械球墨铸铁件铸造厂的技术要求和熔炼工艺得到了改进。
如今采用呋喃树脂砂成型，环形铸造系统放置在机械球墨铸铁件的周边上，内部引导件的厚度很大，四个冷电梯放置在机械球墨铸铁件的上部，通过反复试验，使用没有风险的铸造过程中，成为排气片形式的一部分，选择了合适的温度放电刚度提高使用模具和大量冷铁，并使用石墨膨胀和砂芯，热膨胀被用于食品，并且内流道被改变到一个扁平的形状，以提高炉渣的阻断能力。
然后在上述缺陷被消 除和机械球墨铸铁件质量完全符合要求，机械球墨铸铁件在低温和高韧性下的需求正在增加，但是生产技术和质量控制困难，主要内容是低温高韧性机械球墨铸铁件的性能特征及相关标准，低温断裂特征及其表征，组织和主要方法，组合物对其冲击性能等的影响在生产条件，使用改性纳米粉末对具有球状石墨的铸铁进行增强和硬化。
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